SCHIENEN-DIENSTLEISTUNGEN

ABBRENNSTUMPFSCHWEISSEN VON SCHIENEN

Die modernste Schienenschweißanlage Polens ermöglicht die Lieferung von Schienen mit einer maximalen Länge von 360 m, die aus Abschnitten von 30 m bis 120 m hergestellt werden. Ein spezieller Maschinenpark ermöglicht die Lieferung von Schienen, die die Anforderungen der EN 14587-1 von 2019 und der Technischen Bedingungen Id-112 vom 12.11.2013 erfüllen.

Sehen Sie, wie das Schienenschweißverfahren abläuft:

• Zuführung der Schienen zum Beschickungstisch

  Die auf Eisenbahnwagen angelieferten Schienen werden auf unserem Lagerplatz entladen und dann auf den Beschickungstisch geladen. Das Ent- und Beladen erfolgt mit Spezialkranen, die mit Traversen und Dauerelektromagneten ausgestattet sind.

• Transport der Schienen in die Schweißanlage

  Die eingelagerten Schienen werden mittels eines Zuführwagens automatisch vom Beschickungstisch entnommen und mit einem Rollenförderer mit Elektroantrieb in die Halle transportiert, in der der eigentliche Schweißvorgang stattfindet.

• Erhitzen von Schienen

  Der Rollenförderer mit Elektroantrieb, mit dem die Schiene in die Schweißanlage transportiert wird, ist mit einem automatischen System zum Erhitzen von Schienenenden ausgestattet, das zum Einsatz kommt, wenn die Temperatur der zu schweißenden Schienen unter 50°C fällt.

• Reinigung der Kontaktflächen

  Die Schienenköpfe und -füße sowie -stirnflächen werden mit einer automatischen Bürstenmaschine gereinigt, um Oberflächenverschmutzungen zu entfernen. Diese Tätigkeit ist sehr wichtig für den korrekten Kontakt von Elektrode zu Schiene und Schienenkopf zu Schienenkopf.

• Abbrennstumpfschweißen

  Die gereinigten Schienen werden in die Schweißanlage transportiert, wo der automatische Schweißprozess startet. Zuerst werden die Schienen zentriert, so dass sie korrekt zueinander ausgerichtet sind, um eventuelle Höhenunterschiede der Schienen auf den Fuß zu übertragen. Nach der Zentrierung erfolgt der kontinuierliche Schweißprozess in folgenden Schritten:
  - Plasma-Vorreinigung - Oxide werden entfernt und Schienenstirnflächen ausgerichtet,
  - Erhitzen - Schienenenden werden auf die erforderliche Tiefe erwärmt, 
  - Plasma-Reinigung - Schienenoberflächen werden von den entstandenen Oxiden gereinigt,
  - Stauchen - erwärmte Schienenenden werden sehr schnell aneinander gepresst und über eine bestimmte Zeit mit entsprechender Druckkraft zusammen gehalten, um eine Verbindung herzustellen,
  - Abscheren - der beim Stauchen entstandene Materialüberstand wird auf die entsprechende Höhe abgearbeitet.
  Die Parameter des Schweißprozesses werden automatisch aufgezeichnet und vom Bediener der Schweißanlage laufend überwacht. Der gesamte Schweißprozess wird in Diagrammform dargestellt und kann jederzeit ausgedruckt und dem Kunden vorgelegt werden.

• Kennzeichnung

  Jede geschweißte „lange“ Schiene erhält eine individuelle Nummer, die mit einem pneumatischen Markiergerät auf den Schienensteg angebracht wird. Darüber hinaus ist jede Schweißnaht mit einer entsprechenden Nummer gekennzeichnet. Die eingeprägten Nummern ermöglichen eine vollständige Rückverfolgbarkeit der Schweißnaht sowie der gesamten Schiene.

• Abkühlung von Schweißnähten

  Die geschweißten und markierten Schienen werden mit dem Rollenförderer mit Elektroantrieb zu einem Zwischengerüst transportiert, um die Schweißnähte auf die entsprechende Temperatur abzukühlen.

• Richten und Schleifen

  - Messen und Vorrichten
  Die geschweißte Schiene mit abgekühlten Schweißnähten wird einem Bearbeitungszentrum bestehend aus einer Presse, einer Schleifmaschine und einem Lasermesssystem zugeführt. 
  Im ersten Schritt wird die Schiene mit drei Laserköpfen auf Geradheit geprüft, um festzustellen, ob sie sich während des Schweißens in keiner Achse verbogen hat. Das Messergebnis wird als Diagramm auf dem Bildschirm angezeigt. Anhand dieses Diagramms wird die Geradheit bei Bedarf mit Presszylindern durch den Maschinenführer korrigiert. Die Mess- und Richtvorgänge werden so lange wiederholt, bis die Geradheit der Schiene im Bereich der Schweißnaht die entsprechenden Geradheitsparameter erreicht.
  - Schleifen
  Die so vorbereitete Schweißnaht wird dann zur Schleifstation gebracht, wo die Schiene im Bereich der Schweißnaht unter Beibehaltung des Schienenprofils maschinell geschliffen wird.
  - Messen, finales Richten
  Nach erfolgtem Schleifen der Schweißnaht wird die Schiene in die Pressstation mit dem Messsystem zurückgebracht. Es erfolgt eine weitere Messung der Geradheit, die gegebenenfalls durch die Presszylinder so korrigiert wird, dass die Geradheit im Bereich der Schweißnaht innerhalb des vorgegebenen Maßbereichs liegt. 
  Das Ergebnis der Geradheitsmessung wird als Diagramm auf dem Rechner gespeichert und kann jederzeit ausgedruckt werden.

• Lagerung von geschweißten Schienen

  Die geschliffenen und gerichteten Schienen werden mit dem Rollenförderer mit Elektroantrieb aus dem Bearbeitungszentrum abtransportiert und mittels eines Zuführwagens auf einem Gerüst abgelegt. Anschließend werden sie mit Hilfe von Hebezeugen, die mit Traversen und Dauerelektromagneten ausgestattet sind, auf das Lagerplatz gebracht, wo sie gestapelt gelagert werden. Mit denselben Hebezeugen können die Schienen für den Transport zur Baustelle auf spezielle Wagen verladen werden. Die Entladung erfolgt mit einem speziellen Entladewagen, der von unserem Personal bedient wird.